鋼管焊縫超聲波自動探傷檢測設備

鋼管焊縫自動探傷設備，采用超聲波——橫梁式水膜法探傷，適用于直徑300-2500mm、壁厚8-16mm的螺旋焊縫鋼管檢測。系統采用計算機控制與信號實時采集處理相結合技術，利用多通道數字探傷儀在高速計算機的支持下，實現自動檢測缺陷，自動評估缺陷，顯示并記錄（缺陷）回波幅值、存儲和打印檢測數據、按用戶要求格式自動生成檢測報告。

系統還具備儀器先進、自動化程度高、檢測速度快、抗干擾能力強、判斷準確等諸多優點，整體技術處于國內領先水平。

鋼管焊縫超聲波探傷流程

鋼管由輥道送至檢測區域，通過直線滑軌及探頭跟蹤系統使檢測探頭與鋼管上部焊縫形成直線相對移動，完成對鋼管的焊縫及全管體探傷。視鋼管有無缺陷，分別給出相應的控制信號；同時，可實時打標、存儲、打印探傷報表，對探傷結果進行統計。根據要求生成統計報表。設備電控由PLC控制，可靠性高，可實現全過程自動化探傷，也可手動操作及標樣調試。輸送、檢測、報警等全部采用PLC實時自動控制。

鋼管焊縫探傷設備主要技術參數

1、探傷方法：超聲波自動探傷

2、檢查缺陷的種類：虛焊、未焊透、內外穿透傷、折疊、夾雜、裂縫、裂紋、凹坑等表面、近表面缺陷等

3、探傷速度：0—8m/分鐘

4、頭尾盲區：200mm

5、誤報率：≤2%

6、漏檢率：≤0%

7、探傷鋼管直徑：φ300～φ2500 

8、探傷鋼管壁厚：8--16 mm

9、探傷鋼管板寬：≤1.1m

10、彎曲度：≤1.5/1000mm

11、頻率：64 Hz--4MHz;超聲0.5 MHz --10MHz

12、檢測靈敏度：NB/T47013-2015.3

13、探傷設備綜合性能指標：NB/T47013-2015.3

14、檢出缺陷后處理：即時給出聲光報警信號

鋼管焊縫超聲波自動探傷設備的組成

1、檢測操作平臺

2、探頭系統升降裝置

3、探頭跟蹤裝置

4、焊縫跟蹤系統

5、電控系統

6、數字8通道超聲探傷儀器

7、氣路系統及打標裝置

8、水循環系統

檢測操作平臺

也叫操作室，主要用于放置探傷儀器及操作臺等。

探頭系統升降裝置

探頭升降裝置主要用于更換鋼管規格時，探頭架的升降。此裝置由升降電機控制，升降范圍根據管徑∮300-∮2500任意確定。操作簡單方便。

探頭跟蹤裝置

探頭起落機構平常由氣缸頂起，當傳感器感應到鋼管時，氣缸動作，在彈簧及自重的作用下沿直線導軌落下，檢測開始。

不銹鋼探頭架在水平方向上可沿軸線橫向、縱向自由浮動，可保證探頭與鋼管距離恒定，使耦合水膜均勻穩定，保證探傷效果。

焊縫跟蹤系統

由激光跟蹤系統、伺服電機等組成，保證探頭與焊縫的相對距離。

電控系統

用于控制探傷設備的鋼管傳送，實現鋼管缺陷信號報警等動作，使設備完成自動探傷。通過電氣控制系統實現控制支撐架、托輥、探頭架、驅動機構等機械系統按工作模式行走和轉動。電氣控制采用PLC模塊控制；配置有以太網卡，通訊協議采用TCP/IP，滿足數字化傳輸要求。全套電氣系統（包括PLC、控制柜、電子柜等）均應帶有自動冷卻保護系統。

多通道超聲探傷儀器

1、儀器的工作頻率： 1－10MHz

2、增益范圍100dB，最小步進1dB

3、重復頻率100Hz～10KHz

4、探傷靈敏度余量：≥56dB

5、垂直線性誤差：≤5％

6、水平線性誤差：≤1％

7、動態范圍：≥30dB

8、分辨率：≥34dB

9、電噪聲電平：≤10％

10、檢測通道數：8CH

氣路系統及打標裝置

主要負責探頭架等升降、噴標等動作實現等。氣動系統負責給噴標裝置提供動力，當鋼管有傷時，噴標裝置將噴出特殊墨水，噴標誤差為±50mm。用于對檢測出的鋼管缺陷進行實時、實處標記，以利于鋼管的后續處理。

水循環系統

由不銹鋼水箱、增壓泵、變頻器、過濾器以及球閥、管路等構成，既能保證耦合用水的需求，又能變頻調節水量減少氣泡的發生，為探傷提供完整的耦合用水保證。

檢測能力、產量詳細計算

按每天工作8h（儀器預熱、更換規格減去1h），一年按340天計，探傷速度按3m/min（除去鋼管之間的時間間隔），設備作業率90%，設備檢測能力為：m/y ==3X60X7X340X0.9==385560（米/年）